分离式液压千斤顶
公司水冷器排查治理见成效
在5月7日大检修指挥部工作例会上，公司领导对机动设备处牵头的水冷器排查治理工作给予表扬。水冷器是公司生产环节一个非常重要设备，遍布公司各个装置,实现循环冷却水对炼油和化工工艺物料进行冷却。日常管理中，经常发生腐蚀泄漏、水冷却堵塞、水流速度低、工艺介质温度降不下来、冷却能力差、加工负荷降低等等问题，一直困扰动力系统专业人员。
公司动力系统专业人员把这次检修作为破解水冷器生产难题的契机，组成四个专业组：石油二厂专业组，烯烃厂专业组，乙烯厂专业组，石油三厂、洗化厂及腈纶厂联合专业组。
公司机动设备处对各检修单位提出明确要求：水冷器打开后立刻对管板进行拍照，拍照率100%；管板有粘泥和结垢现象的要进行取样和分析，取样分析率100%；水冷器回装后再次对管板进行拍照，拍照率100%，并将以上工作完成情况纳入专业月考核。
从4月14日开始,各检修单位装置水冷器陆续打开,各专业组迅速投入到检修排查中。经过22天现场工作，截至5月6日，公司检修打开水冷器573台，未打开水冷器246台，排查出问题水冷器99台，归纳出填料堵塞、水冷器泄漏、泥沙及粘泥沉积等三类问题，并立刻组织制定整改措施。
技改创效从优化思路做起
石油一厂坚持优质、低耗的生产管理思路，结合此次大检修实际情况，开展技改技措工作。该厂60万吨/年酮苯脱蜡装置在检修前针对“油、蜡收率较设计变化大，油回收末次塔负荷偏大，存在雾沫夹带，对溶剂造成污染，需提高末次塔压力，蜡回收受此影响造成蜡、溶剂分离效果差，产品蜡不能满足环保蜡要求”等问题，酮苯三车间进行技改措施。
该车间采取“蜡回收、油回收末次塔C105、C110筛板塔盘及内件拆除，安装填料100m3以及内件分布器”等办法，在填料更换后，末次塔效率提高，脱蜡油产品溶剂含量降低，全年减少溶剂消耗，可节约资金12万元。
回收系统加热效率提高后，能保证环保蜡生产时产品质量稳定，预计全年创效55万元。此项技改的实施，实现了降本增效，同时保证装置长周期安全环保运行。
38项技措背后的可观效益
目前，石油二厂各装置检修工作进入“收尾”试运阶段。在厂生产部和机动部的组织下，全厂各车间围绕“开源节流、降本增效”这一主题，对各装置生产运行中暴露出来的问题，研究可行措施、落实技改方案、评估整改费用。
石油二厂专门成立了技改技措工作领导小组，分别从“夯实安全环保基础、抓好安稳长满优运行、深挖装置运行潜力、提升节能降耗水平和持续降低成本”等方面入手，共确定38项技改项目。
这些项目主要包括厂空压站工艺管线优化运行消缺项目，实现安全环保精细管理；加氢裂化循环氢压缩机干气密封气流程改造，通过增加干气密封冷却器、增设干气密封预处理单元和密封控制盘改造，实现循氢机稳定运行；蒸馏减压塔侧线封油改造，通过从减压塔各侧线取油送至封油线注点总阀后，实现与现有封油系统并联。
全厂这些项目的改造完成，既达到了装置降低能耗、物耗和节水的目的，又消除了安全隐患，为高负荷生产提供了保障，将对全厂下一周期降本增效、安稳运行、提高平稳率做出突出贡献。
绿色检修深挖效益千万元
2021年大检修，石油三厂在确保实现“安全、绿色、优质、阳光”检修的同时，着重从内部挖潜、技术革新上创效，仅分子筛装置和中压加氢装置停工退油循环使用一项，就实现技改挖潜1600多万元。
从4月4日早8点开始，该厂各套装置陆续停工，在安全、高效推进检修进度的同时，多举并深入开展技改技措挖潜。检修中，他们从实际生产技术出发，突出了装置停工退油的技改挖潜工作，收效颇丰。
检修中，该厂加氢车间积极开展技改技措挖潜，他们对装置退油实行密闭排放回收，做到绿色停工、油不落地，将装置内退出的约2800吨各类型柴油，先暂时存放到油罐中，待装置检修结束开工时，再将这些柴油作为开工原料使用，这样就可节约资金1000多万元。
分子筛车间利用技改技措深度挖潜，将两套吸附室内的存油和脱附剂转至V304塔内，100#单元和200#内的存油转至V601罐内，待开工时再进行回炼，可以节约煤油120吨，脱附剂200吨，合计实现技改挖潜600多万元。
“扩能改造”为创效埋下伏笔
随着技术的不断进步，提高产品质量、性能，节约能源，提质增效，是企业在激烈竞争中取胜的重要措施。对此，本次检修中烯烃厂技术部深挖潜力，设计并出台多项技改技措项目，其中包括：重点督导23项非常规检修项目、6项提质增效及80万吨乙烯装置扩能改造的裂解炉留头等。
由于80万吨乙烯装置扩能改造项目事关公司结构调整总体部署，并已进入集团公司可研工作批复阶段，公司主要领导亲自部署，对拟新建14万吨裂解炉，利用大检修阶段进行预留头工作。
技术部积极协调北京寰球设计院，在检修期间派出各专业设计人员到施工现场进行施工确认，对发现的问题现场讨论，就地出方案，快速推进留头工作进度。为保证23项非常规检修项目顺利完成，制定严格的检修考核制度，进行项目施工进度跟踪、关键节点督导、全过程管理，所有项目上墙管理。
另外，技术部还多次召开检修项目对接会，梳理进展，要求严格把关设计工作、协调好设计进度，落实费用、跟踪项目设计完成情况，保证了检修任务圆满完成。
技改一道阀 安全实效大
大检修临近尾声，乙烯厂聚乙烯装置液化烃机泵入口增设紧急切断阀技改项目也顺利完成，为装置开工后安全平稳运行又增加了一道安全防线。
根据《石油化工企业设计防火标准》GB50160（2018年版）有关规范标准要求，经过现场排查发现V-FA-416A（内存介质为1-丁烯，属于危险化学品）罐体根部需增加紧急切断阀，以满足规范要求。
此项目的实施须在装置停工期间进行，车间抓住本次装置大检修契机，严格按照设计规范组织完成紧急切断阀的加装、电缆的铺设、操控系统的组态等工作，新增设的切断阀是自带手动功能的遥控阀，遥控阀就地操作按钮安装在距泵15m之外，并在两泵中间增设一台可燃气体报警器，在物料发生泄漏的紧急情况下，实现快速切断物料源头的应急处理功能，确保装置安全受控。
“无功补偿装置”创效显“神功”
洗化厂大检修正如火如荼开展，各类项目也在有序进行，其中总降变电所增加无功补偿装置作为降本增效项目，尤为引人关注。该项目由中国石油集团东北炼化工程有限公司沈阳分公司承接设计，通过对总降变电所的改造，能够为洗化厂每年节约180余万元的资金。
洗化厂总降变电所在项目改造之前一直保持着正常运行，但随着近期其它发电设施的拆除，总降变电所的电能功率因数由原来的0.92下降到0.83左右，功率因数的降低，不仅仅导致了电能的浪费，也加大了设备的损耗，增加了生产维护成本，而且市政府的供电部门对企业的功率因数考核指标是0.9以上，达不到标准将对洗化厂处以15万元/月的罚款，种种不利因素导致该项目势在必行。
新增的无功补偿系统，通过计算，能够有效将原来的电能功率因数提升到0.95以上，彻底解决功率因数低的问题。
自己动手去结焦降成本
在检修工期短、费用紧缩的情况下，合洗厂发扬自主创新精神，针对生产瓶颈，自己想办法解决，降低了生产成本。
2万吨/年BOPP生产线的生产原料高温时会在模头碳化结焦，导致膜卷出现条纹或暴筋并产生应力，由于膜卷太薄，肉眼很难分辨，所以成品膜只有在下游企业加工时才会被发现。发现周期的滞后，给企业造成巨大经济损失。
为了节省外雇专家的费用，BOPP车间组织生产骨干自己动手拆卸模头，再通过专业的清洁研磨工具，将模头内部的附着物去掉，有效预防了模头结焦，延长模头使用周期。
5120吨/年重包装生产线是2020年新开工的装置，在公司大检修期间没有检修任务的情况下，车间一直按照公司和合洗厂指令正常生产，检修期间保持了生产平稳，月产量等经济技术指标均达到设计标准。
在保证完成月计划的前提下，经厂有关部门批准，车间装置停车进行状态小修，停车间隙，车间组织员工对生产线替换下的轴卷进行清理回收，以有效节约生产成本。
“小小千斤顶”检修现奇功
在石油二厂西侧1#马路边上，坐落着排水装置南、北循环水场，担负着石油一厂、二厂所有装置冷却循环水供给的任务。此次检修，工建公司维修二车间负责南、北循环水场九台风机拆除、更换胎板和齿轮箱体的任务。
水场冷却塔风机是循环水场中的重要设备，它处于每座冷却水塔内部，抽出水塔内部热水蒸汽，降低水场循环水温度，工作环境湿度大，设备锈蚀严重，设备拆解十分困难。
施工中，工建公司维修二车间施工人员自制一种超薄的分离式液压千斤顶，只用十几分钟就可将风机叶片组件与齿轮箱体分离。以前检修都要将风机叶片一一拆下，每台10支，然后用火焰加热叶片十字头，受热膨胀后用成组斜铁撑开叶片十字头与齿轮箱体轴之间的联接，一般需要3~4天。
今年采用分离式液压千斤顶后不再将叶片组件解体，即安全又不必进行不需要的拆卸工作，降低了劳动强度，缩短了检修工期，九台风机拆解累计节约施工费用近十万元。
“百米网线“实现“跨装置监控”
工建公司仪表一车间DCS班检修期间积极为降本增效献策，解决跨装置监控的生产难题，节约资金10万元。烯烃厂向二厂输送的氢气流量与压力测量点安装在丁烯装置的氢气管线上。按工艺要求，去二厂氢气量需在乙烯车间DCS系统监控。为实现跨装置监控，要将流量与压力两套回路的信号线从丁烯装置引入乙烯机柜间，需敷设500米电缆槽盒、桥架和2000多米的电缆。该方案工程量大，浪费人力、物力且短期内无法投用。
仪表一车间DCS班为解决该难题，积极查资料、想办法，她们将中控丁烯装置一台闲置的客户机移到乙烯操作岗位。还在中控内部重新敷设一根约100米的网线，将数据所在画面通过组态重新分配工厂层级并进行权限设置，使该客户机只能监控去二厂氢气单元，有效预防乙烯操作员误操作丁烯其他区域。
虽然该方案在DCS系统实施过程中操作步骤繁琐，但工期短、费用少。目前已完成并达到了预期效果，解决跨装置监控的生产难题，为企业节约资金10万余元。
车辆维修忙 技改紧跟上
维修服务站在做好大检修车辆保运维修的同时，不忘开展技改技措和降本增效，取得了服务与效益双丰收。在日常工作中，他们注重维修材料的节约，专门设立了一个储存可再利用材料的货架，客车挖补残留的小边角余料、日常修理更换下来的可以再利用的配件等等，他们从不舍得扔掉，全部收集并保存下来。
4月23日，一台宇通客车发动机ECU锁死无法行驶，检查系风扇电磁离合器线圈故障，维修服务站党员攻关组利用日常回收的旧线圈重新缠绕一个新的线圈，装车后车辆运转正常，恢复正常使用性能，节约维修费0.23万元。
近日，一台依维柯牌小餐车车门滑道和折页损坏，造成中门无法关闭，维修服务站寻遍沈抚两地配件专营商及省内所有依维柯4S店都没有该特殊车型配件，如不修复这台车，就得停运，影响大检修期间的送餐服务。
维修服务站决定由党员攻关组用最短的时间进行改造，利用旧零件，自己动手制作了轴承和穿销，安装后完全符合安全使用要求，同时也彻底解决了以后十余台同型号餐车出现同类故障的维修难题，为单位节约了5000元费用。检修以来，维修服务站已完成修旧利废8项，技术改造8项，节约费用约1.2万元。
策划|张运泓
素材|杜金海 李芳芳 陈鹏 陈明阳 罗玉红
韩佳辰 郝振玮 于海涛 郑春隆 高哲
张晓宇 田国启 白莹
制作|邢翠
平台编辑|张运泓 李春江
审核|毛军 孙世杰
